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Archive for the ‘Chemie / Chemische Technik’ Category

ICCDU 2019 was definitely „the place to be“ for anyone working on carbon dioxide utilization and the event everybody has been talking about. See for yourself what happened in Aachen:

Carbon dioxide utilization requires the cooperation of many disciplines – the CO2 emitting industries as well as chemists, biotechnologists, engineers and experts for sustainability and life cycle analysis. This is reflected in the variety of scientific topics at ICCU 2019:

https://dechema.de/Power_to_X.html

But carbon dioxide utilization is not only a matter of science and technology. Policy frameworks and social acceptance are prerequisites for its implementation, and they were discussed in Aachen, too:

If you think science is hard to visualize, see some of the presentations given at ICCDU:

A scientific conference is about research and hard facts, but also about people – here are some of the participants and their impressions:

Scientists reflect what they are doing – CO2 is something everbody is confronted with in their daily life:

And when we say, „everybody is talking about“ carbon dioxide utiliziation, we mean everybody!

https://www.telegraph.co.uk/technology/2019/06/25/muck-brass-meet-uk-entrepreneurs-turning-waste-co2-beer-cement/

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Der F.A.Z.-Fachverlag verleiht in diesem Jahr zum 14. Mal den STEP Award. Junge Unternehmen mit einer klaren Wachstumsperspektive, die 2018 mehr als eine halbe Million Euro umgesetzt haben, mindestens zehn Mitarbeiter beschäftigen und seit 2016 oder längeram Markt sind, können sich ab sofort bewerben. Ausgezeichnet werden Unternehmen mit besonders innovativen Leistungen und Geschäftsmodellen in den Kategorien Artificial Intelligence, Energiewende, Health Industry, Material Science und Mobility. Ein Sonderpreis wird darüber hinaus im Bereich New Work verliehen. Unternehmen können sich bis zum 15. Juli 2019 bewerben.

Neuerungen 2019

Der STEP Award wird erstmals nicht mehr nach einzelnen Branchen vergeben, sondern in verschiedenen Kategorien. „Die Digitalisierung macht es immer schwieriger, Branchen trennscharf zu betrachten. Als zukunftsorientierter Preis trägt der STEP Award diesen veränderten Gegebenheiten Rechnung“, erklärt Armin Häberle, Mitglied der Geschäftsleitung des F.A.Z.-Fachverlags und Mitglied der Jury.

Feierliche Gala

Alle Bewerbungen werden von einer unabhängigen Expertenjury aus Wirtschaft und Wissenschaft bewertet. Die besten Unternehmen erhalten als Finalisten am 2. Dezember 2019 Gelegenheit, sich beim sogenannten Elevator Talk der Jury persönlich zu präsentieren. Noch am gleichen Abend werden die Preisträger im Rahmen einer feierlichen Gala ausgezeichnet.

Information und Anmeldung zum Wettbewerb unter step-award.de

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Photo by Inmortal Producciones on Pexels.com

In der Logistik ist der Einsatz von Drohnen längst ein öffentlich diskutiertes Thema – von der Essenslieferung bis zum Versandhandel sollen autonome Transportdrohnen statt Pizza- oder Postbote die Bestellungen zur Haustür bringen. Auch in der Intralogistik von Unternehmen oder beim schnellen Transport von Blutproben laufen Versuche zum Drohneneinsatz. Nun sollen die fliegenden Helfer auch das Labor erobern.

Und sie klopfen schon an die Tür: Bei ThyssenKrupp Steel haben autonome Drohnen bereits die ersten Tests bestanden. Anstelle eines Werksmitarbeiters, der zweimal täglich mit dem PKW übers Werksgelände fährt, liefert eine autonom fliegende Drohne 

In einem Pilotversuch die Rohstoffproben zur zentralen Qualitätskontrolle und senkt dabei die Lieferzeiten um bis zu 70%.

Doch auch innerhalb des Labors könnten Drohnen wichtige Aufgaben übernehmen. Der Laborausrüster Hudson Robotics gab im April 2019 eine Entwicklungspartnerschaft mit Physical Sciences Inc (PSI) bekannt. Die beiden Unternehmen wollen gemeinsam neue Technologien für das Probenhandling entwickeln. Dabei sollen die Drohnen Proben innerhalb des Labors transportieren. Sie werden zudem an die Laborautomations-Software angebunden: So sollen die Drohnen zum richtigen Gerät dirigiert werden, wo sie ihre Proben abladen. Die Software startet die Messung; nach erledigter Arbeit holt die Drohne die Proben wieder am Messgerät ab.

Der Hersteller Scentroid sieht eine wesentliche Chance für den Einsatz von Drohnen auch bei der Probennahme und in-situ-Messung: In schwer zugänglichen Bereichen z.B. über Industrieanlagen können die Geräte nach Angaben der Firma bis zu 30 Chemikalien messen und schicken die Werte zusammen mit ihrer genauen Position an die Bodenstation.

Werden Drohnen das Labor der Zukunft prägen? Oder sind ganz andere Technologien ausschlaggebend für effizientere Workflows und bessere Integration in Prozessentwicklung und Produktion? Diskutieren Sie mit beim PRAXISforum Lab of the Future am 3. und 4. September 2019. Erfahren Sie von Herstellern und Anwendern, was heute schon „state of the art“ ist, und entwickeln Sie gemeinsam neue Ideen im Creativity Lab. Programm und Anmeldung unter https://dechema.de/FutureLab.html

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Welche Rolle könnte Methanol als Energieträger und Plattformchemikalie der Zukunft spielen? Diese Frage hat Hans Jürgen Wernicke durch seine gesamte Berufslaufbahn begleitet – und auch beim DECHEMA-Kolloquium anlässlich seines 70. Geburtstages ist der Blick nicht nur auf den aktuellen Stand der Technik, gerichtet, sondern darüber hinaus auf die Einsatzmöglichkeiten von Methanol in der nahen und mittleren Zukunft. Wir sprachen mit dem früheren DECHEMA-Vorsitzenden darüber, was ihn an Methanol so fasziniert:

Dr. Hans Jürgen Wernicke

Herr Dr. Wernicke, welche Rolle hat Methanol in Ihrer Laufbahn gespielt?
Methanol hat mich über meine gesamte Berufslaufbahn begleitet. Bei Linde haben wir einen Reaktor entwickelt, der unter anderem für die stark exotherme Synthese von Methanol dient, bei der Süd-Chemie (heute Clariant) waren und sind  Methanolkatalysatoren ein wichtiger Teil des Geschäfts und wurden kontinuierlich verbessert  – ich war also immer in der einen oder anderen Weise mit Methanol befasst.

Wo sehen Sie die größten Potenziale für den Einsatz von Methanol in der nahen und in der mittleren Zukunft?
Das größte Potenzial sehe ich darin, CO2 zu recyceln und mit „grünem“ Elektrolysewasserstoff zu nachhaltigem Methanol umzusetzen. Methanol lässt sich vielseitig einsetzen, z.B. als hochoktaniger  Kraftstoffzusatz oder weiterverarbeitet  als Benzin oder Diesel. Über die in großem Maßstab realisierte  Herstellung von Olefinen aus Methanol lässt sich  die gesamte petrochemische Prozesskette  abbilden. Methanol könnte so wesentlich zum  Ersatz fossiler Rohstoffe beitragen. Die Handhabung von Methanol ist Stand der Technik, es  ist ein flüssiger Energieträger, für den, anders als z.B. bei  Wasserstoff oder den Ladestationen für Batterien, nicht in eine neue Infrastruktur investiert werden müsste. .

Warum werden diese Potenziale bisher nicht genutzt – welche technischen oder sonstigen Hürden stehen dem im Wege?
Da gibt es mehrere Gründe: Der zur CO2-Hydrierung benötigte Elektrolysewasserstoff –  insbesondere  aus regenerativen Energiequellen –  ist noch zu teuer. CO2 ist dagegen leicht abzutrennen und in großer Menge verfügbar, vor allem aus industriellen Quellen. Die zweite Hürde ist die generelle  Akzeptanz: Wenn die Öffentlichkeit überhaupt etwas über Methanol hört, dann als Giftstoff im Zusammenhang mit Schwarzbrennerei. Deshalb bestehen dort Vorbehalte. Technische Hürden sehe ich eigentlich nicht. In Island läuft seit 2012 eine Anlage, die „grünes“ Methanol aus CO2 und Wasserstoff produziert, der über Geothermie gewonnen wird. Seit 2015 produziert die Anlage 4000 t Methanol im Jahr, das als Benzinzusatz genutzt wird. Darüber hinaus laufen vielfältige Projekte im Rahmen von Kopernikus oder Carbon2Chem, um die technische Skalierbarkeit nachzuweisen und die Wirtschaftlichkeit zu verbessern.

Mehr zum Thema Methanol, seiner Herstellung und seinen Einsatzmöglichkeiten beim DECHEMA-Kolloquium am 4. Juli 2019 – melden Sie sich jetzt kostenfrei an!

Hans Jürgen Wernicke wurde 1949 geboren und trat nach dem Studium der Chemie und der Promotion an der Christian-Albrechts-Universität Kiel zunächst in die Linde Group ein, für die er acht Jahre lang in München und Südafrika tätig war. 1985 wechselte er zum Süd-Chemie Konzern, für den er unter anderem als Projektleiter in Südafrika und als Geschäftsbereichsleiter in den USA und in Deutschland arbeitete. Im Jahr 1997 wurde er in den Vorstand berufen und war von 2007 bis 2011 stellvertretender Vorstandsvorsitzender der Süd-Chemie AG. Seit 2011 ist Hans Jürgen Wernicke beratend tätig und u.a. in mehreren Aufsichtsräten vertreten. Neben zahlreichen ehrenamtlichen Aufgaben war er von 2009 bis 2012 Vorsitzender des DECHEMA e.V. und ist aktuell Vorsitzender des Stiftungsrates des DECHEMA-Forschungsinstituts. 2016 verlieh die DECHEMA ihm die Ehrenmitgliedschaft.

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Digitalisierung und Modularisierung treiben die Prozessindustrie um und waren auch ganz große Themen der ACHEMA 2018. Wo stehen wir ein Jahr später? In einem im März 2019 veröffentlichten aktualisierten Statusbericht zeigen sich ProcessNet, NAMUR und ZVEI optimistisch, dass modulare Systeme kurz vor der Markteinführung stehen, ja, mit ersten Umsetzungsprojekten noch in diesem Jahr zu rechnen sei. Wir sprachen mit Reda Mostafa, Business Development Director bei PTC, über Datenmodelle hinter den Modulen, die Rolle von Technologieplattformen und neue Geschäftsmodelle für die Prozessindustrie.

Reda Mostafa, Business Development Director bei PTC

Eines lässt sich von Vornherein festhalten: Digitalisierung und Modularisierung sind 2019 genauso weit oben auf der Agenda wie zuvor. „Dass es um etwas wirklich Wichtiges geht, zeigt sich schon daran, wie viele Firmen und Player sich beteiligen“, meint Reda Mostafa mit Blick auf die zahlreichen Initiativen und Akteure, die verschiedenste Branchen zusammenführen. Das ist auch notwendig, denn bei der Digitalisierung der Prozessindustrie greifen viele Stufen ineinander. Das lässt sich an einem typischen Entwicklungsprozess zeigen: Man hat eine grundsätzliche Idee oder eine marktspezifische Anforderung, erforscht diese im Labor und übergibt sie dann ins Process Engineering, das daraus ein industrielles Verfahren entwickelt. Im Anschluss  kommt das Engineering Procurement and Construction (EPC) ins Spiel. Für die Erfüllung dieser komplexen Aufgabe gibt es sehr unterschiedliche Modelle, von der Nutzung  des  internen Anlagenbaus bis zur kompletten Übergabe an externe Anbieter (vorwiegend chinesische EPCs). Wenn der EPC vom Front End Engineering und Design bis zur Errichtung  seine Schritte abgeschlossen hat, folgt die Übergabe an den Owner / Operator, also das Chemieunternehmen, zur Produktivschaltung. Gleichzeitig werden die Bestandteile der Anlage als Assets in die Asset-Management-Software aufgenommen. Das ist der Standardprozess aus der „Innensicht“. Dazu gehört aber noch ein weiterer wichtiger Teil, nämlich die OEMs – die Lieferanten von Komponenten und Equipment. Sie liefern zum einen ans EPC, zum anderen aber auch direkt ans Werk. Und auch die Daten dieser konkreten Komponenten müssen ins System gelangen und dort gepflegt werden.

Interoperabilität als gemeinsame Herausforderung

„Es gibt also eine Vielzahl von Systemen und Datentöpfen (Silos), die die Anlage beschreiben und kontinuierlich abgeglichen werden müssen“, fasst Reda Mostafa zusammen. „Wenn man sich damit beschäftigt, erkennt man ganz klar die Problemstellung der Interoperabilität in der Industrie und damit  die Notwendigkeit zur Standardisierung.“ Denn nur mit einheitlichen Standards lassen sich Daten zwischen den Systemen austauschen oder in einer einheitlichen Plattform darstellen, um Datenverluste zu vermeiden und später schnell auf alle Informationen zugreifen zu können. Die Namur, Initiativen wie DEXPI und Projekte wie MTP haben sich der Entwicklung und Abstimmung gemeinsamer Datenstandards verschrieben. Die Namur nähert sich dem Interoperabilitätsproblem von Seiten der Automatisierer, während DEXPI Stakeholder aus allen Bereichen zusammengeführt hat, um zunächst das zentrale Dokument, das P&ID, zu standardisieren. Das MTP-Konzept (Module Type Package) nimmt vor allem die Anforderungen aus der Modularisierung in den Blick. Dazu kommt noch das  CFiHOS (Capital Facilities Information HandOver Specification), das für den Digital Handover (Process engineering und EPC) entwickelt wurde.

Das P&ID ist das zentrale Dokument einer Prozessanlage (Von Ub – Eigenes Werk, CC BY-SA 3.0, https://commons.wikimedia.org/w/index.php?curid=4847698)

In der Prozessindustrie gilt: „Ein Werk wird konzipiert, gebaut, und danach muss es funktionieren, hochverfügbar, zuverlässig und sicher“, sagt Reda Mostafa, aber genau wie das System müssen auch die Daten und Informationen hochverfügbar sein. Und auch, wenn dabei jedes Unternehmen am Ende für seine individuellen Einsatzfelder arbeitet, ist eine solche Standardisierung nur durch Zusammenarbeit aller Akteure erreichbar.

Verknüpfung von IT und OT

 „Der EPC hat die erste digitale Version des Werkes. Bei der Auslieferung gibt es aber selten ein vollständiges sauberes „Digital Handover“, stellt Reda Mostafa fest. Ein Grund für Lücken: Die führende Informationsbasis in der Prozessindustrie ist meist das P&ID. Darin ist das Verfahren mit allen Instrumenten, Komponenten und Stoffflüssen abgebildet. Es gibt auch die Spezifikationen der Komponenten hinsichtlich der Leitungsanforderungen wieder – doch welche Komponenten von welchem Hersteller eingebaut wurde, sucht man vergeblich, wenn man ein Ersatzteil bestellen will.

Sein Unternehmen PTC konzentriert sich vor allem darauf, Informationen aus dem Process Engineering in der Produktion verfügbar zu machen. Aber auch die Produktion selbst steht im Fokus: Anlagen müssen laufen, der Anlagenservice muss geplant und durchgeführt werden, und dabei sollen die Laufzeiten möglichst hoch sein.

Das ist eines der Themen, für die Verknüpfung von IT und OT, also von IT-Systemen wie ERP und Co. und Produktions-Hardware/Software, notwendig ist. „Wir sind das Bindeglied in die IT/OT-Welt“, erklärt Reda Mostafa. „Wir können über 150 verschiedene Steuerungssysteme lesen. Das heißt, wir können beispielsweise alle Informationen über eine Pumpe abrufen, und zwar sowohl die Eigenschaften der Pumpe wie etwa die Schwellenwerte als auch die Echtzeitinformationen, was die Pumpe gerade macht, mit welcher Drehzahl sie läuft und was sie befördert. Wir können aber nicht nur den unteren Level der Automatisierungspyramide abbilden, sondern auch von oben schauen: Für welchen Auftrag aus dem ERP-System arbeitet die Pumpe gerade.“ Das sei besonders wichtig, um im Nachhinein mögliche Probleme bei der Auftragsbearbeitung bzw. auch um eventuelle Qualitätsschwankungen besser untersuchen zu können; dann lässt sich bis in die Maschinensettings hinein nachvollziehen, wie die Produktion verlaufen ist.

Digitalisierung ist mehr als nur Datenerfassung

Und was ist mit der oft gehörten Aussage, die Prozessindustrie mit ihrer umfangreichen Datenerfassung und Dokumentation sei doch längst digitalisiert? „Wenn Digitalisierung das Erfassen, Speichern und auch das Monitoring von Daten in starren Prozess-Leitsystemen ist, dann ist die Chemieindustrie digitalisiert“, sagt Reda Mostafa. „Für mich ist Digitalisierung aber eher das Add-On: Was kann ich aus den Daten über ein reines Monitoring hinaus herausholen?“ Mit Hilfe einer umfassenden Analyse lassen sich Anomalien und Optimierungspotenziale erkennen, aber auch vorausschauende Aussagen zu Komponenten treffen, wie sie für Predictive Maintenance genutzt werden. „Die Daten sind da, aber bisher standen solche Auswertungen nicht im Fokus, und es fehlten auch die Tools dafür“, mein Reda Mostafa. Werden Engineering Daten verfügbar gemacht und in den Kontext von täglichen Routinearbeiten eingespielt, kommt es zu erheblichen Effizienzsteigerungen. Die Vorhersage, was im Werk passiert, kann zu den betrieblichen Zielen Hochverfügbarkeit und Zuverlässigkeit einen entscheidenden Beitrag leisten.

Darin liegen seiner Ansicht nach auch die größten Chancen für neue Geschäftsmodelle. „Es ist in der Regel nicht so sehr die Anlage, die Probleme bereitet, sondern eher die Integration der Supply Chain“, fasst er seine Erfahrungen zusammen. Mit durchgängigen Datenmodellen wäre es möglich, nicht nur im einzelnen Verfahrensschritt, sondern von der Verfahrensentwicklung bzw. auch von der Qualität von Rohstoffen oder Vorprodukten her Optimierungspotenziale zu erkennen. „Die Frage ist dann nicht so sehr, welche Verfügbarkeit die Produktion in einem Unternehmen derzeit erreicht und ob sie sich von 96 auf 97 % steigern lässt, sondern eher, wie effizient die Supply chain mit eingebunden wird, meint Mostafa. Umfassende Datenmodelle bieten aber noch weitere Vorteile: Kombiniert mit Augmented Reality können Dienstleister und neue Mitarbeiter schnell mit Anlagen vertraut gemacht werden – darin sieht Reda Mostafa „ein Riesenpotenzial“.

An der Schwelle zur Markteinführung

Es gibt ein paar wenige Beispiele flexibler modularer Einheiten in der Prozessindustrie, insgesamt ist die Modularisierung jedoch noch nicht in die Praxis eingezogen. Noch fehlt unter anderem die vollständige Beschreibung des MTP-Standards, auch wenn Experten sehr optimistisch sind, dass dies bald abgeschlossen sein wird. Unternehmen wie Evonik betreiben bereits Pilotanlagen und kooperieren dabei eng mit Automationsanbietern wie Siemens oder Yokogawa, um sich auf den Schritt in die Produktion vorzubereiten. Die PTC begleitet solche Initiativen teilweise mit hohen Investitionsaufwänden, um die Stärken der Plattform unter Beweis zu stellen bzw. zu Erproben. Für die Chemieindustrie müssen solche Anwendungsbeispiele noch entwickelt werden. Dabei kommt den Unternehmen, die an den Schnittstellen bzw. als Plattformanbieter arbeiten, eine besondere Rolle zu. Daten orchestrieren und im richtigen Moment zu informieren, zu warnen oder zu agieren: „Wir treten auf wie ein Startup“, beschreibt Reda Mostafa seine Rolle. „Wir müssen viel erklären und Beispiele finden, die für die Industrie auch relevant sind – am besten aus der gleichen Branche.“ Nur dann sei es möglich, auch die Mitarbeiter einzubinden und vom Mehrwert der neuen Technologien zu überzeugen.

Mehr zum Thema Digitalisierung und Modularisierung der Prozessindustrie erfahren Sie unter anderem auf der Themenseite Chemie

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Nichts geht mehr ohne Startups. Ständig kommen neue Gründer hinzu, die gute Ideen und neue Konzepte auf den Markt bringen. Auch die deutsche Chemieindustrie braucht Startups, weil die jungen Unternehmen viel flexibler als große Konzerne sind und unvoreingenommen disruptive Ideen und neue Strukturen entwickeln. Bisher war die Gründungsfreudigkeit in der Branche aber eher gering. Damit sich das ändert, gibt es seit September vergangenen Jahres das Forum Startup Chemie, das junge Unternehmen unterstützt und sich für die Verbesserung der Rahmenbedingungen einsetzt.

Bei der 2. Stakeholderversammlung am vergangenen Donnerstag trafen sich die Arbeitskreise des Forums und Vertreter aus der Industrie, kleinen und mittelständischen Unternehmen, dem Kapitalmarkt, von Startups, Verbänden und aus den Gesellschaften im DECHEMA-Haus, um erste Ergebnisse zu präsentieren, über die Arbeit des Forums zu diskutieren und zu netzwerken.

Und die Arbeitskreise des Forums Startup Chemie waren fleißig! Der Arbeitskreis „Gründung“, der sich um Startups bis zwei Jahre nach Gründung kümmert, berichtete von seinen Analysen zur Hochschul-Gründerlandschaft im Bereich Chemie und stellte unter anderem identifizierte Gründungshindernisse vor. Der Arbeitskreis „Wachstum“ hat sich unter anderem zum Ziel gesetzt, nachhaltiges Wachstum von Chemie-Startups zu fördern. Hierfür müssen Startups ihre Einnahmen zunehmend auch aus Aufträgen von Kunden generieren. Dazu brauchen die Startups mehrSichtbarkeit in der Branche. Als eine Maßnahme dafür präsentierte der Arbeitskreis eine Datenbank, die einen Überblick über die etwa 200 deutschen Chemie-Startups und ihre Produkte bzw. Dienstleistungen gibt. Außerdem präsentierte der Arbeitskreis ein Positionspapier zu kritischen Punkten bei Verträgen zwischen Startups und etablierten Unternehmen. Das Papier wird kontinuierlich weiterentwickelt und die aktuelle Version kann auf der Homepage des Forums abgerufen werden. An neuen Geschäftsmodellen für die gegenseitige Unterstützung von Startups und Unternehmen an der Schnittstelle von Chemie und Digitaler Wirtschaft hatte der Arbeitskreis „Chancenfeld Digitalisierung“ gearbeitet und, unter anderem, eine Session beim PRAXISforum Big Data Analytics in Process Industry der DECHEMA organisiert.

Sehr unterhaltsam und lehrreich war der Vortrag von Calin-Mihai Isman, Berater, Mediator und Geschäftsführer von Isman & Partner. Er gab Startups praktische Tipps zum Thema Verhandlung und erklärte sehr anschaulich, worauf Gründer bei der Verhandlung mit Corporates besonders achten sollten. Einen Raum zum Ausprobieren und Gründen finden Chemiestudenten und -doktoranden in der Chemical Invention Factory, die der Geschäftsführer Sebastian Müller und Prof. Dr. Matthias Drieß (Professor für Chemie TU Berlin) vorstellten. Daneben präsentierte Dr. Frank Funke die Angebote des Digital Hub Rhein-Neckar, welches digitale Innovationen durch die Zusammenarbeit von Startups, KMUs und Corporates im Bereich der Chemie und der Gesundheit fördern möchte.

© peshkova – stock.adobe.com

Um den Blick nach vorne ging es anschließend in den Sitzungen der Arbeitskreise. Hier wurden die Aufgaben für die nächsten Monate besprochen und das weitere Vorgehen geplant. Das nächste Stakeholdertreffen des Forums findet im November dieses Jahres statt. Wenn Sie auch als Stakeholder im Forum Startup Chemie mitwirken wollen oder Fragen zur Unterstützung durch das Forum haben, wenden Sie sich an Dr. Sebastian Hiessl (info@forum-startup-chemie.de).

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Interview with Michele Aresta, Initiator of ICCDU and Member of the International Committee

This year’s ICCDU is the 17th edition of the event. What were your expectations when you started this series?
ICCDU was started after two Summer Schools funded by NATO on “CO2 as Carbon Source, 1986” and “Reaction Mechanisms in Enzymatic and Model carboxylation and reduction reactions based on CO2, 1989”.  The ICCDU Series was started for being the international forum where the scientific community working on CO2 conversion could meet. And this has been ICCDU since its start.

How would you describe the first ICCDU – was this more an academic discussion, or did you already envision concrete applications?
Surprisingly, in the 1980s there were already practical applications in the field of polymers from CO2 (Al-based catalysts) which went on stream. The scientific discussions already covered other themes such as CO2 reduction, photocatalysis, synthesis of fine chemicals, polymers such as polyurethanes and polycarbonates and so on. What people do today was well known in the 1980s. The interest in CO2 chemistry was at that time boosted by the“oil crisis” (1973, 2000s).  Climate change was not yet a serious issue. The low cost of oil has decreased the interest in CO2 conversion in the 2000-2010s. Now the push comes from climate change, a completely different motivation.
The scheme below was developed in 1987: it presents the vision I had about CCU 30 years ago:


 An Integrated approach to CO2 Utilization, M. Aresta, NATO ASI Series 1989.

The routes to go were very clear to me at that time! We are running now along those paths.

How has CCU (not the conference, but the technology) evolved since the first ICCDU? What expectations were met, what not? And did unexpected develpoments occur?
As I wrote in a paper published in JCOU in 2013 “The changing paradigm in CO2 conversion”, the availability of cheap PV-H2 makes possible today the exploitation of CO2 reduction to energy products, that did not make sense in a fossil-C based energy frame as it was in the 1980s. And this is a big step towards “circular economy of C”.

What is special about ICCDU compared to other events on the topic of CCS and CCU?
ICCDU is a scientific forum and gathers scientists from usually 35+ countries. In 2015 we had over 40 countries present. It is a global conference that has since a few years opened up to policy makers and industrialists: this is a must these days.

From your personal point of view, what are you looking forward to most at this year’s ICCDU?
In future years ICCDU will be more and more inclusive and will sustain the development of new science and technology in the direction of implementing a circular C-economy by integrating CO2 conversion, biotechnologies, and biomass utilization. Integration of biotechnologies, catalysis, photocatalysis is essential for CCU. Synthetic photochemistry is a key step. Integration with nature is essential. Learning from nature is our future.

What will, from your personal point of view, be the „next big thing“ in CCU?
Direct co-processing of water and CO2 for developing an “Economy based on CO2 and water”! This is the title of my most recent book published with Springer and this is my vision since ever.
CCU is cycling Carbon. CO2 is renewable carbon: one can cycle it again and again as Nature does. This is the basis of bioeceonomy: CCU is integrated with the Bioeconomy concept. We should not make the mistake of keeping biomass utilization and CCU apart! They must be integrated.

Join ICCDU 2019 in Aachen and discuss the opportunities and applications of carbon capture and utilization with experts from research and industry from all over the world!

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