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Archive for the ‘Themen’ Category

ICCDU 2019 was definitely „the place to be“ for anyone working on carbon dioxide utilization and the event everybody has been talking about. See for yourself what happened in Aachen:

Carbon dioxide utilization requires the cooperation of many disciplines – the CO2 emitting industries as well as chemists, biotechnologists, engineers and experts for sustainability and life cycle analysis. This is reflected in the variety of scientific topics at ICCU 2019:

https://dechema.de/Power_to_X.html

But carbon dioxide utilization is not only a matter of science and technology. Policy frameworks and social acceptance are prerequisites for its implementation, and they were discussed in Aachen, too:

If you think science is hard to visualize, see some of the presentations given at ICCDU:

A scientific conference is about research and hard facts, but also about people – here are some of the participants and their impressions:

Scientists reflect what they are doing – CO2 is something everbody is confronted with in their daily life:

And when we say, „everybody is talking about“ carbon dioxide utiliziation, we mean everybody!

https://www.telegraph.co.uk/technology/2019/06/25/muck-brass-meet-uk-entrepreneurs-turning-waste-co2-beer-cement/

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Der F.A.Z.-Fachverlag verleiht in diesem Jahr zum 14. Mal den STEP Award. Junge Unternehmen mit einer klaren Wachstumsperspektive, die 2018 mehr als eine halbe Million Euro umgesetzt haben, mindestens zehn Mitarbeiter beschäftigen und seit 2016 oder längeram Markt sind, können sich ab sofort bewerben. Ausgezeichnet werden Unternehmen mit besonders innovativen Leistungen und Geschäftsmodellen in den Kategorien Artificial Intelligence, Energiewende, Health Industry, Material Science und Mobility. Ein Sonderpreis wird darüber hinaus im Bereich New Work verliehen. Unternehmen können sich bis zum 15. Juli 2019 bewerben.

Neuerungen 2019

Der STEP Award wird erstmals nicht mehr nach einzelnen Branchen vergeben, sondern in verschiedenen Kategorien. „Die Digitalisierung macht es immer schwieriger, Branchen trennscharf zu betrachten. Als zukunftsorientierter Preis trägt der STEP Award diesen veränderten Gegebenheiten Rechnung“, erklärt Armin Häberle, Mitglied der Geschäftsleitung des F.A.Z.-Fachverlags und Mitglied der Jury.

Feierliche Gala

Alle Bewerbungen werden von einer unabhängigen Expertenjury aus Wirtschaft und Wissenschaft bewertet. Die besten Unternehmen erhalten als Finalisten am 2. Dezember 2019 Gelegenheit, sich beim sogenannten Elevator Talk der Jury persönlich zu präsentieren. Noch am gleichen Abend werden die Preisträger im Rahmen einer feierlichen Gala ausgezeichnet.

Information und Anmeldung zum Wettbewerb unter step-award.de

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Photo by Inmortal Producciones on Pexels.com

In der Logistik ist der Einsatz von Drohnen längst ein öffentlich diskutiertes Thema – von der Essenslieferung bis zum Versandhandel sollen autonome Transportdrohnen statt Pizza- oder Postbote die Bestellungen zur Haustür bringen. Auch in der Intralogistik von Unternehmen oder beim schnellen Transport von Blutproben laufen Versuche zum Drohneneinsatz. Nun sollen die fliegenden Helfer auch das Labor erobern.

Und sie klopfen schon an die Tür: Bei ThyssenKrupp Steel haben autonome Drohnen bereits die ersten Tests bestanden. Anstelle eines Werksmitarbeiters, der zweimal täglich mit dem PKW übers Werksgelände fährt, liefert eine autonom fliegende Drohne 

In einem Pilotversuch die Rohstoffproben zur zentralen Qualitätskontrolle und senkt dabei die Lieferzeiten um bis zu 70%.

Doch auch innerhalb des Labors könnten Drohnen wichtige Aufgaben übernehmen. Der Laborausrüster Hudson Robotics gab im April 2019 eine Entwicklungspartnerschaft mit Physical Sciences Inc (PSI) bekannt. Die beiden Unternehmen wollen gemeinsam neue Technologien für das Probenhandling entwickeln. Dabei sollen die Drohnen Proben innerhalb des Labors transportieren. Sie werden zudem an die Laborautomations-Software angebunden: So sollen die Drohnen zum richtigen Gerät dirigiert werden, wo sie ihre Proben abladen. Die Software startet die Messung; nach erledigter Arbeit holt die Drohne die Proben wieder am Messgerät ab.

Der Hersteller Scentroid sieht eine wesentliche Chance für den Einsatz von Drohnen auch bei der Probennahme und in-situ-Messung: In schwer zugänglichen Bereichen z.B. über Industrieanlagen können die Geräte nach Angaben der Firma bis zu 30 Chemikalien messen und schicken die Werte zusammen mit ihrer genauen Position an die Bodenstation.

Werden Drohnen das Labor der Zukunft prägen? Oder sind ganz andere Technologien ausschlaggebend für effizientere Workflows und bessere Integration in Prozessentwicklung und Produktion? Diskutieren Sie mit beim PRAXISforum Lab of the Future am 3. und 4. September 2019. Erfahren Sie von Herstellern und Anwendern, was heute schon „state of the art“ ist, und entwickeln Sie gemeinsam neue Ideen im Creativity Lab. Programm und Anmeldung unter https://dechema.de/FutureLab.html

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Wie lassen sich Stadtquartiere ressourceneffizienter gestalten? Darüber diskutierten rund 130 Teilnehmerinnen und Teilnehmer aus Wissenschaft, Wirtschaft und Kommunen bei der Auftaktveranstaltung der Fördermaßnahme „Ressourceneffiziente Stadtquartiere für die Zukunft – RES:Z“ am 5. und 6. Juni in Frankfurt am Main. Ansätze gibt es viele, von der Begrünung bis zur Erstellung urbaner Gebäude-Material-Kataster und der Erarbeitung von Planungstools. In den kommenden 3 Jahren sollen sie in 11 Projekten weiterentwickelt werden.

Bereits heute lebt mehr als die Hälfte der Weltbevölkerung in Städten. Diese sind für bis zu 70% des weltweiten Ressourcenverbrauchs verantwortlich. Vor dem Hintergrund der Deutschen Nachhaltigkeitsstrategie und der Umsetzung der Sustainable Development Goals müssen Städte energie- und rohstoffeffizient sowie klimaangepasst weiter entwickelt werden.

Hier setzt die Fördermaßnahme „Ressourceneffiziente Stadtquartiere für die Zukunft – RES:Z“ des Bundesministeriums für Bildung und Forschung (BMBF) an. Die 11 inter- und transdisziplinären Projekte entwickeln unter aktiver Einbindung von über 20 Modellkommunen umsetzungsorientierte Konzepte für Wasserwirtschaft, Flächennutzung und Stoffstrommanagement auf der Ebene des Stadtquartiers und erproben diese in der Realität, um so einen Beitrag zur nachhaltigen Gestaltung von Städten zu leisten.

Zur Auftaktveranstaltung der Fördermaßnahme RES:Z wurden am 5. und 6. Juni 2019 rund 130 Teilnehmerinnen und Teilnehmer aus Wissenschaft, Wirtschaft und Kommunen im DECHEMA-Haus in Frankfurt am Main begrüßt. In Form von Tandemvorträgen der meist wissenschaftlichen Projektleitung und Vertreterinnen und Vertretern der involvierten Kommunen wurden die geplanten Arbeiten der Projekte sowie die spezifischen Ziele der jeweiligen Kommunen anschaulich vorgestellt, was zu einem regen und interessierten Austausch beitrug. Diskutiert wurden Aspekte zur Entwicklung von übergreifenden Planungsinstrumenten für die integrative Stadtentwicklung und zur Gestaltung des Straßenraums vor dem Hintergrund unterschiedlicher Anforderungen der Nutzung (z.B. Mobilität, Wasserwirtschaft, Stadtplanung) und den Herausforderungen des Klimawandels (Hitze, Starkregenereignisse). Weitere Themen waren die Bedeutung sowie die ökologischen und sozialen Leistungen von urbanen Grünflächen und Möglichkeiten der Begrünung von Fassaden und Hausdächern für eine Verbesserung des städtischen Mikroklimas. Vorgestellt wurden darüber hinaus Ansätze für eine optimierte Nutzung von Wohnraum, um Flächenversiegelung zu vermeiden und zur Schließung von Stoffkreisläufen durch die Erstellung von Gebäude-Material-Katastern und von Konzepten zur Nutzung von Sekundärrohstoffen aus dem Rückbau von Gebäuden.

Zwei Impulsvorträge zur urbanen Transformation sowie – als Blick über den Tellerrand – zu Städten der Zukunft in Asien mit Beispielen zu aktuellen Entwicklungen in Korea. ergänztentenn die Präsentationen der RES:Z-Projekte. z

Die Veranstaltung wurde von der DECHEMA Gesellschaft für Chemische Technik und Biotechnologie e.V. organisiert, die das wissenschaftliche Querschnittsprojekt ReQ+ zur Fördermaßnahme RES:Z koordiniert. Projektpartner sind das Fraunhofer-Institut für Chemische Technologie ICT und StadtLand GmbH. Aufgaben von ReQ+ ist die inhaltliche Vernetzung der RES:Z-Projekte und die Unterstützung des Ergebnistransfers in die kommunale Praxis.

Weitere Informationen finden Sie unter: www.bmbf.ressourceneffiziente-stadtquartiere.de 

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Prof. Dr.-Ing. Karl-Heinz Rosenwinkel, Leibniz Universität Hannover, erhält die Willy-Hager-Medaille 2019 für seine außerordentlichen Leistungen und Verdienste bei der Erforschung und Weiterentwicklung wissenschaftlicher Grundlagen und deren Anwendung in Verfahren der kommunalen und industriellen Wasserwirtschaft. Die Verleihung erfolgte im Rahmen eines Festkolloquiums am 28. Juni in Frankfurt am Main.

Karl-Heinz Rosenwinkel war bis zu seiner Pensionierung 2018 an der Leibniz Universität Hannover tätig. Seine wissenschaftlichen Arbeitsschwerpunkte lagen in den Bereichen der aeroben und anaeroben biologischen Verfahren, der Biofilmverfahren u.a. zur Deammonifikation, der Trennverfahren u.a. mit Keramikmembranen, der integrierten Betrachtung industrieller Stoffströme und der mathematischen Verfahrensmodellierung. In den letzten Jahren kamen noch das Wasser- und Abwassermanagement beim Fracking sowie die Viren- und Legionellenelimination hinzu. Wesentliches Prinzip seiner Planungen für industrielle Anlagen war immer, zunächst die Produktionsprozesse zu analysieren und die Wasser- und Stoffströme zu optimieren und erst danach die Anlagen zu konzeptionieren.

Mit der Willy-Hager-Medaille, die von der DECHEMA und der Fachgruppe Wasserchemie in der Gesellschaft Deutscher Chemiker im Namen und Auftrag der Willy-Hager-Stiftung vergeben wird, werden alle drei Jahre Persönlichkeiten ausgezeichnet, die sich in hervorragender Weise um die wissenschaftliche Erforschung der Grundlagen und Verfahren der Wasseraufbereitung und der Abwasserreinigung verdient gemacht haben.

Karl-Heinz Rosenwinkel studierte Bauingenieurwesen an der Technischen Universität Hannover und promovierte 1982 am Institut für Siedlungswasserwirtschaft. Von 1984 bis 1995 war Prof. Rosenwinkel als geschäftsführender Gesellschafter der Fa. aqua consult Ingenieur GmbH tätig, parallel war er Geschäftsführer der gemeinnützig anerkannten Entwicklungs­gesellschaft für angewandten Umweltschutz (EAU). 1995 wurde Karl-Heinz Rosenwinkel auf die C4-Professur für Siedlungswasserwirtschaft in der Fakultät für Bauingenieurwesen und Geodäsie der heutigen Leibniz Universität Hannover berufen. Von1995 bis 2017 war er Geschäftsführender Leiter des Instituts für Siedlungswasserwirtschaft und Abfalltechnik ISAH und wurde 2018 pensioniert. 

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Welche Rolle könnte Methanol als Energieträger und Plattformchemikalie der Zukunft spielen? Diese Frage hat Hans Jürgen Wernicke durch seine gesamte Berufslaufbahn begleitet – und auch beim DECHEMA-Kolloquium anlässlich seines 70. Geburtstages ist der Blick nicht nur auf den aktuellen Stand der Technik, gerichtet, sondern darüber hinaus auf die Einsatzmöglichkeiten von Methanol in der nahen und mittleren Zukunft. Wir sprachen mit dem früheren DECHEMA-Vorsitzenden darüber, was ihn an Methanol so fasziniert:

Dr. Hans Jürgen Wernicke

Herr Dr. Wernicke, welche Rolle hat Methanol in Ihrer Laufbahn gespielt?
Methanol hat mich über meine gesamte Berufslaufbahn begleitet. Bei Linde haben wir einen Reaktor entwickelt, der unter anderem für die stark exotherme Synthese von Methanol dient, bei der Süd-Chemie (heute Clariant) waren und sind  Methanolkatalysatoren ein wichtiger Teil des Geschäfts und wurden kontinuierlich verbessert  – ich war also immer in der einen oder anderen Weise mit Methanol befasst.

Wo sehen Sie die größten Potenziale für den Einsatz von Methanol in der nahen und in der mittleren Zukunft?
Das größte Potenzial sehe ich darin, CO2 zu recyceln und mit „grünem“ Elektrolysewasserstoff zu nachhaltigem Methanol umzusetzen. Methanol lässt sich vielseitig einsetzen, z.B. als hochoktaniger  Kraftstoffzusatz oder weiterverarbeitet  als Benzin oder Diesel. Über die in großem Maßstab realisierte  Herstellung von Olefinen aus Methanol lässt sich  die gesamte petrochemische Prozesskette  abbilden. Methanol könnte so wesentlich zum  Ersatz fossiler Rohstoffe beitragen. Die Handhabung von Methanol ist Stand der Technik, es  ist ein flüssiger Energieträger, für den, anders als z.B. bei  Wasserstoff oder den Ladestationen für Batterien, nicht in eine neue Infrastruktur investiert werden müsste. .

Warum werden diese Potenziale bisher nicht genutzt – welche technischen oder sonstigen Hürden stehen dem im Wege?
Da gibt es mehrere Gründe: Der zur CO2-Hydrierung benötigte Elektrolysewasserstoff –  insbesondere  aus regenerativen Energiequellen –  ist noch zu teuer. CO2 ist dagegen leicht abzutrennen und in großer Menge verfügbar, vor allem aus industriellen Quellen. Die zweite Hürde ist die generelle  Akzeptanz: Wenn die Öffentlichkeit überhaupt etwas über Methanol hört, dann als Giftstoff im Zusammenhang mit Schwarzbrennerei. Deshalb bestehen dort Vorbehalte. Technische Hürden sehe ich eigentlich nicht. In Island läuft seit 2012 eine Anlage, die „grünes“ Methanol aus CO2 und Wasserstoff produziert, der über Geothermie gewonnen wird. Seit 2015 produziert die Anlage 4000 t Methanol im Jahr, das als Benzinzusatz genutzt wird. Darüber hinaus laufen vielfältige Projekte im Rahmen von Kopernikus oder Carbon2Chem, um die technische Skalierbarkeit nachzuweisen und die Wirtschaftlichkeit zu verbessern.

Mehr zum Thema Methanol, seiner Herstellung und seinen Einsatzmöglichkeiten beim DECHEMA-Kolloquium am 4. Juli 2019 – melden Sie sich jetzt kostenfrei an!

Hans Jürgen Wernicke wurde 1949 geboren und trat nach dem Studium der Chemie und der Promotion an der Christian-Albrechts-Universität Kiel zunächst in die Linde Group ein, für die er acht Jahre lang in München und Südafrika tätig war. 1985 wechselte er zum Süd-Chemie Konzern, für den er unter anderem als Projektleiter in Südafrika und als Geschäftsbereichsleiter in den USA und in Deutschland arbeitete. Im Jahr 1997 wurde er in den Vorstand berufen und war von 2007 bis 2011 stellvertretender Vorstandsvorsitzender der Süd-Chemie AG. Seit 2011 ist Hans Jürgen Wernicke beratend tätig und u.a. in mehreren Aufsichtsräten vertreten. Neben zahlreichen ehrenamtlichen Aufgaben war er von 2009 bis 2012 Vorsitzender des DECHEMA e.V. und ist aktuell Vorsitzender des Stiftungsrates des DECHEMA-Forschungsinstituts. 2016 verlieh die DECHEMA ihm die Ehrenmitgliedschaft.

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Digitalisierung und Modularisierung treiben die Prozessindustrie um und waren auch ganz große Themen der ACHEMA 2018. Wo stehen wir ein Jahr später? In einem im März 2019 veröffentlichten aktualisierten Statusbericht zeigen sich ProcessNet, NAMUR und ZVEI optimistisch, dass modulare Systeme kurz vor der Markteinführung stehen, ja, mit ersten Umsetzungsprojekten noch in diesem Jahr zu rechnen sei. Wir sprachen mit Reda Mostafa, Business Development Director bei PTC, über Datenmodelle hinter den Modulen, die Rolle von Technologieplattformen und neue Geschäftsmodelle für die Prozessindustrie.

Reda Mostafa, Business Development Director bei PTC

Eines lässt sich von Vornherein festhalten: Digitalisierung und Modularisierung sind 2019 genauso weit oben auf der Agenda wie zuvor. „Dass es um etwas wirklich Wichtiges geht, zeigt sich schon daran, wie viele Firmen und Player sich beteiligen“, meint Reda Mostafa mit Blick auf die zahlreichen Initiativen und Akteure, die verschiedenste Branchen zusammenführen. Das ist auch notwendig, denn bei der Digitalisierung der Prozessindustrie greifen viele Stufen ineinander. Das lässt sich an einem typischen Entwicklungsprozess zeigen: Man hat eine grundsätzliche Idee oder eine marktspezifische Anforderung, erforscht diese im Labor und übergibt sie dann ins Process Engineering, das daraus ein industrielles Verfahren entwickelt. Im Anschluss  kommt das Engineering Procurement and Construction (EPC) ins Spiel. Für die Erfüllung dieser komplexen Aufgabe gibt es sehr unterschiedliche Modelle, von der Nutzung  des  internen Anlagenbaus bis zur kompletten Übergabe an externe Anbieter (vorwiegend chinesische EPCs). Wenn der EPC vom Front End Engineering und Design bis zur Errichtung  seine Schritte abgeschlossen hat, folgt die Übergabe an den Owner / Operator, also das Chemieunternehmen, zur Produktivschaltung. Gleichzeitig werden die Bestandteile der Anlage als Assets in die Asset-Management-Software aufgenommen. Das ist der Standardprozess aus der „Innensicht“. Dazu gehört aber noch ein weiterer wichtiger Teil, nämlich die OEMs – die Lieferanten von Komponenten und Equipment. Sie liefern zum einen ans EPC, zum anderen aber auch direkt ans Werk. Und auch die Daten dieser konkreten Komponenten müssen ins System gelangen und dort gepflegt werden.

Interoperabilität als gemeinsame Herausforderung

„Es gibt also eine Vielzahl von Systemen und Datentöpfen (Silos), die die Anlage beschreiben und kontinuierlich abgeglichen werden müssen“, fasst Reda Mostafa zusammen. „Wenn man sich damit beschäftigt, erkennt man ganz klar die Problemstellung der Interoperabilität in der Industrie und damit  die Notwendigkeit zur Standardisierung.“ Denn nur mit einheitlichen Standards lassen sich Daten zwischen den Systemen austauschen oder in einer einheitlichen Plattform darstellen, um Datenverluste zu vermeiden und später schnell auf alle Informationen zugreifen zu können. Die Namur, Initiativen wie DEXPI und Projekte wie MTP haben sich der Entwicklung und Abstimmung gemeinsamer Datenstandards verschrieben. Die Namur nähert sich dem Interoperabilitätsproblem von Seiten der Automatisierer, während DEXPI Stakeholder aus allen Bereichen zusammengeführt hat, um zunächst das zentrale Dokument, das P&ID, zu standardisieren. Das MTP-Konzept (Module Type Package) nimmt vor allem die Anforderungen aus der Modularisierung in den Blick. Dazu kommt noch das  CFiHOS (Capital Facilities Information HandOver Specification), das für den Digital Handover (Process engineering und EPC) entwickelt wurde.

Das P&ID ist das zentrale Dokument einer Prozessanlage (Von Ub – Eigenes Werk, CC BY-SA 3.0, https://commons.wikimedia.org/w/index.php?curid=4847698)

In der Prozessindustrie gilt: „Ein Werk wird konzipiert, gebaut, und danach muss es funktionieren, hochverfügbar, zuverlässig und sicher“, sagt Reda Mostafa, aber genau wie das System müssen auch die Daten und Informationen hochverfügbar sein. Und auch, wenn dabei jedes Unternehmen am Ende für seine individuellen Einsatzfelder arbeitet, ist eine solche Standardisierung nur durch Zusammenarbeit aller Akteure erreichbar.

Verknüpfung von IT und OT

 „Der EPC hat die erste digitale Version des Werkes. Bei der Auslieferung gibt es aber selten ein vollständiges sauberes „Digital Handover“, stellt Reda Mostafa fest. Ein Grund für Lücken: Die führende Informationsbasis in der Prozessindustrie ist meist das P&ID. Darin ist das Verfahren mit allen Instrumenten, Komponenten und Stoffflüssen abgebildet. Es gibt auch die Spezifikationen der Komponenten hinsichtlich der Leitungsanforderungen wieder – doch welche Komponenten von welchem Hersteller eingebaut wurde, sucht man vergeblich, wenn man ein Ersatzteil bestellen will.

Sein Unternehmen PTC konzentriert sich vor allem darauf, Informationen aus dem Process Engineering in der Produktion verfügbar zu machen. Aber auch die Produktion selbst steht im Fokus: Anlagen müssen laufen, der Anlagenservice muss geplant und durchgeführt werden, und dabei sollen die Laufzeiten möglichst hoch sein.

Das ist eines der Themen, für die Verknüpfung von IT und OT, also von IT-Systemen wie ERP und Co. und Produktions-Hardware/Software, notwendig ist. „Wir sind das Bindeglied in die IT/OT-Welt“, erklärt Reda Mostafa. „Wir können über 150 verschiedene Steuerungssysteme lesen. Das heißt, wir können beispielsweise alle Informationen über eine Pumpe abrufen, und zwar sowohl die Eigenschaften der Pumpe wie etwa die Schwellenwerte als auch die Echtzeitinformationen, was die Pumpe gerade macht, mit welcher Drehzahl sie läuft und was sie befördert. Wir können aber nicht nur den unteren Level der Automatisierungspyramide abbilden, sondern auch von oben schauen: Für welchen Auftrag aus dem ERP-System arbeitet die Pumpe gerade.“ Das sei besonders wichtig, um im Nachhinein mögliche Probleme bei der Auftragsbearbeitung bzw. auch um eventuelle Qualitätsschwankungen besser untersuchen zu können; dann lässt sich bis in die Maschinensettings hinein nachvollziehen, wie die Produktion verlaufen ist.

Digitalisierung ist mehr als nur Datenerfassung

Und was ist mit der oft gehörten Aussage, die Prozessindustrie mit ihrer umfangreichen Datenerfassung und Dokumentation sei doch längst digitalisiert? „Wenn Digitalisierung das Erfassen, Speichern und auch das Monitoring von Daten in starren Prozess-Leitsystemen ist, dann ist die Chemieindustrie digitalisiert“, sagt Reda Mostafa. „Für mich ist Digitalisierung aber eher das Add-On: Was kann ich aus den Daten über ein reines Monitoring hinaus herausholen?“ Mit Hilfe einer umfassenden Analyse lassen sich Anomalien und Optimierungspotenziale erkennen, aber auch vorausschauende Aussagen zu Komponenten treffen, wie sie für Predictive Maintenance genutzt werden. „Die Daten sind da, aber bisher standen solche Auswertungen nicht im Fokus, und es fehlten auch die Tools dafür“, mein Reda Mostafa. Werden Engineering Daten verfügbar gemacht und in den Kontext von täglichen Routinearbeiten eingespielt, kommt es zu erheblichen Effizienzsteigerungen. Die Vorhersage, was im Werk passiert, kann zu den betrieblichen Zielen Hochverfügbarkeit und Zuverlässigkeit einen entscheidenden Beitrag leisten.

Darin liegen seiner Ansicht nach auch die größten Chancen für neue Geschäftsmodelle. „Es ist in der Regel nicht so sehr die Anlage, die Probleme bereitet, sondern eher die Integration der Supply Chain“, fasst er seine Erfahrungen zusammen. Mit durchgängigen Datenmodellen wäre es möglich, nicht nur im einzelnen Verfahrensschritt, sondern von der Verfahrensentwicklung bzw. auch von der Qualität von Rohstoffen oder Vorprodukten her Optimierungspotenziale zu erkennen. „Die Frage ist dann nicht so sehr, welche Verfügbarkeit die Produktion in einem Unternehmen derzeit erreicht und ob sie sich von 96 auf 97 % steigern lässt, sondern eher, wie effizient die Supply chain mit eingebunden wird, meint Mostafa. Umfassende Datenmodelle bieten aber noch weitere Vorteile: Kombiniert mit Augmented Reality können Dienstleister und neue Mitarbeiter schnell mit Anlagen vertraut gemacht werden – darin sieht Reda Mostafa „ein Riesenpotenzial“.

An der Schwelle zur Markteinführung

Es gibt ein paar wenige Beispiele flexibler modularer Einheiten in der Prozessindustrie, insgesamt ist die Modularisierung jedoch noch nicht in die Praxis eingezogen. Noch fehlt unter anderem die vollständige Beschreibung des MTP-Standards, auch wenn Experten sehr optimistisch sind, dass dies bald abgeschlossen sein wird. Unternehmen wie Evonik betreiben bereits Pilotanlagen und kooperieren dabei eng mit Automationsanbietern wie Siemens oder Yokogawa, um sich auf den Schritt in die Produktion vorzubereiten. Die PTC begleitet solche Initiativen teilweise mit hohen Investitionsaufwänden, um die Stärken der Plattform unter Beweis zu stellen bzw. zu Erproben. Für die Chemieindustrie müssen solche Anwendungsbeispiele noch entwickelt werden. Dabei kommt den Unternehmen, die an den Schnittstellen bzw. als Plattformanbieter arbeiten, eine besondere Rolle zu. Daten orchestrieren und im richtigen Moment zu informieren, zu warnen oder zu agieren: „Wir treten auf wie ein Startup“, beschreibt Reda Mostafa seine Rolle. „Wir müssen viel erklären und Beispiele finden, die für die Industrie auch relevant sind – am besten aus der gleichen Branche.“ Nur dann sei es möglich, auch die Mitarbeiter einzubinden und vom Mehrwert der neuen Technologien zu überzeugen.

Mehr zum Thema Digitalisierung und Modularisierung der Prozessindustrie erfahren Sie unter anderem auf der Themenseite Chemie

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