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Archive for the ‘Research’ Category

Nichts geht mehr ohne Startups. Ständig kommen neue Gründer hinzu, die gute Ideen und neue Konzepte auf den Markt bringen. Auch die deutsche Chemieindustrie braucht Startups, weil die jungen Unternehmen viel flexibler als große Konzerne sind und unvoreingenommen disruptive Ideen und neue Strukturen entwickeln. Bisher war die Gründungsfreudigkeit in der Branche aber eher gering. Damit sich das ändert, gibt es seit September vergangenen Jahres das Forum Startup Chemie, das junge Unternehmen unterstützt und sich für die Verbesserung der Rahmenbedingungen einsetzt.

Bei der 2. Stakeholderversammlung am vergangenen Donnerstag trafen sich die Arbeitskreise des Forums und Vertreter aus der Industrie, kleinen und mittelständischen Unternehmen, dem Kapitalmarkt, von Startups, Verbänden und aus den Gesellschaften im DECHEMA-Haus, um erste Ergebnisse zu präsentieren, über die Arbeit des Forums zu diskutieren und zu netzwerken.

Und die Arbeitskreise des Forums Startup Chemie waren fleißig! Der Arbeitskreis „Gründung“, der sich um Startups bis zwei Jahre nach Gründung kümmert, berichtete von seinen Analysen zur Hochschul-Gründerlandschaft im Bereich Chemie und stellte unter anderem identifizierte Gründungshindernisse vor. Der Arbeitskreis „Wachstum“ hat sich unter anderem zum Ziel gesetzt, nachhaltiges Wachstum von Chemie-Startups zu fördern. Hierfür müssen Startups ihre Einnahmen zunehmend auch aus Aufträgen von Kunden generieren. Dazu brauchen die Startups mehrSichtbarkeit in der Branche. Als eine Maßnahme dafür präsentierte der Arbeitskreis eine Datenbank, die einen Überblick über die etwa 200 deutschen Chemie-Startups und ihre Produkte bzw. Dienstleistungen gibt. Außerdem präsentierte der Arbeitskreis ein Positionspapier zu kritischen Punkten bei Verträgen zwischen Startups und etablierten Unternehmen. Das Papier wird kontinuierlich weiterentwickelt und die aktuelle Version kann auf der Homepage des Forums abgerufen werden. An neuen Geschäftsmodellen für die gegenseitige Unterstützung von Startups und Unternehmen an der Schnittstelle von Chemie und Digitaler Wirtschaft hatte der Arbeitskreis „Chancenfeld Digitalisierung“ gearbeitet und, unter anderem, eine Session beim PRAXISforum Big Data Analytics in Process Industry der DECHEMA organisiert.

Sehr unterhaltsam und lehrreich war der Vortrag von Calin-Mihai Isman, Berater, Mediator und Geschäftsführer von Isman & Partner. Er gab Startups praktische Tipps zum Thema Verhandlung und erklärte sehr anschaulich, worauf Gründer bei der Verhandlung mit Corporates besonders achten sollten. Einen Raum zum Ausprobieren und Gründen finden Chemiestudenten und -doktoranden in der Chemical Invention Factory, die der Geschäftsführer Sebastian Müller und Prof. Dr. Matthias Drieß (Professor für Chemie TU Berlin) vorstellten. Daneben präsentierte Dr. Frank Funke die Angebote des Digital Hub Rhein-Neckar, welches digitale Innovationen durch die Zusammenarbeit von Startups, KMUs und Corporates im Bereich der Chemie und der Gesundheit fördern möchte.

© peshkova – stock.adobe.com

Um den Blick nach vorne ging es anschließend in den Sitzungen der Arbeitskreise. Hier wurden die Aufgaben für die nächsten Monate besprochen und das weitere Vorgehen geplant. Das nächste Stakeholdertreffen des Forums findet im November dieses Jahres statt. Wenn Sie auch als Stakeholder im Forum Startup Chemie mitwirken wollen oder Fragen zur Unterstützung durch das Forum haben, wenden Sie sich an Dr. Sebastian Hiessl (info@forum-startup-chemie.de).

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Kaum eine Woche vergeht ohne Nachrichten über die fortschreitende Digitalisierung der Prozessindustrie. Zentren für Big-Data-Analysen werden eingerichtet, neue Positionen geschaffen und unternehmensweite Programme ins Leben gerufen, um Digitalisierungskonzepte einzuführen, die weit über die Automatisierung der Produktion hinausreichen. Dem Verband der Chemischen Industrie zufolge plant die chemische Industrie in den nächsten Jahren Investitionen von mehr als 1 Milliarde Euro für Digitalisierungskonzepte und neue nachhaltige Geschäftsmodelle.

Die erwarteten Gewinne scheinen diese Investitionen zu rechtfertigen: „Laut einer Studie von Fraunhofer IAO und dem IT-Verband BITCOM könnte die Vernetzung von Produktentwicklung, Produktion, Logistik und Kunden der chemischen Industrie zu einem Anstieg der Wertschöpfung um 30 % bis 2025 führen. Mit anderen Worten: Wem es gelingt, seine Daten entlang der gesamten Wertschöpfungskette nutzbar zu machen, kann sich einen gewaltigen Wettbewerbsvorteil sichern“, erklärt Mirko Hardtke, Business Development Manager bei der Data Virtuality GmbH.

Keuin Wunder, dass ein enormes Interesse an der Entwicklung von Werkzeugen besteht, mit denen sich der versteckte Schatz in Big Data heben lässt. Große wie kleine Unternehmen und Startups beteiligen sich an diesem neuen Goldrausch: „Für die steigende Prozesskomplexität und den schnelle Anstieg der Datenmengen braucht man neue Technologien zum Umgang mit Daten, vor allem dort, wo Abhängigkeiten zwischen Datensilos bestehen“, sagt Sebastian Dörr, Vice President Sales bei der Conweaver GmbH. Sein Unternehmen hat eine Technologie entwickelt, die die automatische Verknüpfung von Daten aus verschiedenen Quellen ermöglicht und so kontextuales Wissen für Datenowner und -nutzer zugänglich macht. Gleichzeitig dient die Plattform als Grundlage für Big Data Analytics.

Über Methoden zu verfügen ist das eine – sie tatsächlich einzusetzen, manchmal etwas ganz anderes: „Industrieunternehmen sammeln heute mehr und mehr Daten, kontinuierlich und aus mehr Quellen als jemals vorher. Statistische Methoden können helfen, diese Daten zu nutzen. Aber sie stoßen häufig auf Zögern und Vorurteile“, sagt Martin Demel, Sr. Systems Engineer JMP bei SAS Institute.

Statistische Methoden lassen sich heute einfach, fast spielerisch einsetzen“

Martin Demel, Sr. Systems Engineer JMP, SAS Institute GmbH

„Das ist nicht nur ein IT-Thema“, stimmt Dr. Sebastian Schmitz, Senior Manager bei der Industrie 4.0 Maturity Center GmbH, zu. „Die Digitalisierung hat hohes Potenzial für produzierende Unternehmen, aber viele kämpfen mit der Transformation.“ Deshalb sollten Digitalisierungsprojekte sorgfältig geplant werden und berücksichtigen, was über die Neuordnung von Datenströmen hinaus passiert.

Erste Erfahrungen haben gezeigt, wie wichtig es ist, Geschäftsprozesse und -modelle zu hinterfragen, sich bewusst mit der Unternehmenskultur auseinanderzusetzen und Mitarbeiter aktiv in die digitale Transformation einzubinden.

Big Data ist nicht mehr nur ein theoretisches Konzept – es ist schon heute Teil der industriellen Praxis mit sehr greifbaren Ergebnissen in einer ganzen Reihe von Anwendungen. Dr. Martin Hollender, ABB Corporate Research Center, nennt ein Beispiel: „Aus Produktionsdaten aus der Vergangenheit können wir Wissen destillieren, mit sich aktuelle Produktionsläufe optimieren lassen.“ Aber die Daten lassen sich auch herunterbrechen, um einzelne Komponenten zu untersuchen. „Bei Borealis gab es schwerweigende Ausfälle an einem großen Kompressor, und der Grund war nicht erkannbar“, sagt Herbert Andert, Group Leader EIC & Automation bei VTU Engineering. „Mit Hilfe von Prozessdaten aus der Vergangenheit und in enger Zusammenarbeit zwischen Technikern und Datenspezialisten konnten mögliche zugrundeliegende Ursachen identifiziert werden.“

Air Liquide geht noch einen Schritt weiter: Das Unternehmen hat in verschiedenen Regionen sogenannte „Smart Innovative Operation Centers“ (SIO) eröffnet. Sie ermöglichen nicht nur die Fernsteuerung des Betriebs und vorausschauende Wartung, sondern auch die Prozessanpassung an den Kundenbedarf in Echtzeit.

Mit der Zentralisierung und Digitalisierung des Betriebs hat Air Liquide seinen Umgang mit Daten verändert. Die Einführung der SIO-Ströme und eine kontextuelle Datenbank für Datenserien über die Zeit sind Teil dieses Wandels.

Moussa Diakhité ,Real time Engineer, Air Liquide France Industrie, France

Es mag also bald soweit sein, dass nicht mehr Öl oder Gas die wichtigsten Rohstoffe für die chemische Industrie sind; der Zugang zu Daten und das Wissen und die Methoden, aus ihnen Wert zu generieren, könnten über den zukünftigen Unternehmenserfolg entscheiden.

Jedes Unternehmen, das größere Datenmengen generiert oder darüber verfügt, muss sich mit Smart Data und Künstlicher Intelligenz auseinandersetzen, um die nächsten zehn Jahre im Markt zu überleben.

Dr. Rene Fassbender, CEO & Founder, OmegaLambdaTec GmbH, Germany

Die Rohstoffbasis erweitert sich also, und „Erkundung“ bezieht sich nicht mehr nur auf Öl- und Gasquellen: „Big Data ist das Rohmaterial der Prozessindustrie. Der zukünftige Wettbewerbsvorteil eines Unternehmens hängt wesentlich davon ab, ob es in der Lage ist, Big Data auszuschöpfen“, erklärt Dr. Alessandro Butté, CEO der Schweizer Firma DataHow.

Treffen Sie diese und andere Experten beim DECHEMA-PRAXISforum Big Data Analytics in Process Industry am 9. und 10. April 2019 in Frankfurt und diskutieren Sie, was Big Data Analytics für Ihr Unternehmen bedeuten könnte. Hier geht es zum vollständigen Programm und zur Anmeldung

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Leroy Cronin von der University of Glasgow und sein Team konstruierten ein universelles chemisches Synthesesystem, das ohne den Einsatz eines menschlichen Bedieners funktioniert. Es besteht aus miteinander verbundenen Modulen, die über einen standardisierten Computercode gesteuert werden. Die Module umfassen Reaktor, Filter, und Separator, verbunden durch ein „Rückgrat“ von Sechswegeventilen und Spritzen und Pumpen, die Reaktionsgemische zwischen den Modulen transportieren. Neben der Robotik ist die Integration von Analytik entscheidend, um Reaktionsverläufe zu überwachen und Status von Trennoperationen zu verfolgen. Nach Validierung des Systems erzeugte der Synthesizer gemäß den von den Autoren vorgegebenen synthesespezifischen Computercodes autonom die pharmazeutischen Verbindungen Diphenhydraminhydrochlorid, Rufinamid und Sildenafil.

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„Smart Production“, Industrie 4.0 oder „Future Production“ – die Transformation hin zu mehr Digitalisierung und Flexibilität ist in vollem Gange. Wie lässt sich das in bestehenden Anlagen umsetzen, und welche Möglichkeiten haben KMU, dabei mitzuhalten?

Ulrich König, Projektgruppe Wirtschaftsinformatik des Fraunhofer FIT, betreut gemeinsam mit Prof. Dr. Maximilian Röglinger, Prof. Dr. Nils Urbach, Universität Bayreuth, und Kollegen von der Projektgruppe Regenerative Produktion des Fraunhofer IPA das Forschungsprojekt SmarDe’s@Work .

Was sind die offensichtlichsten Unterschiede zwischen dem, was man sich als „Produktion der Zukunft“ vorstellt und dem, was wir heute schon sehen?

Die Schnelllebigkeit hat in der letzten Zeit extrem zugenommen und der Kundenfokus ist stärker geworden. Automobilzulieferer bekommen wenige Stunden vorab ihre Auftragsplanung und brauchen daher effizientere und flexiblere Prozesse in ihrer Produktion. Darauf fokussieren wir uns im Projekt: Wir möchten die Kommunikation verbessern und wir möchten sicherstellen, dass die Unternehmen für diese Schnelllebigkeit gewappnet sind.

Ein zweiter Aspekt ist die Aus- und Weiterbildung: Gerade in ländlichen Regionen ist es schwer, Personal zu finden. Teilweise gibt es Sprachbarrieren, wenn ausländisches Personal angeworben wird, und es gibt häufige Personalwechsel, so dass immer wieder neue Mitarbeiter angelernt werden müssen. Bei vielen unserer Anwendungsfälle spielen die Aus- und Weiterbildung sowie die Wissensweitergabe deshalb eine wesentliche Rolle. Dafür werden Dokumentationen erstellt, die teils stark grafiklastig sind, und Texte entsprechend gestaltet. Schulungsunterlagen können auch in Form von Videos angeboten werden. Eine weitere Herausforderung ist die Heterogenität der Anlagen mit unterschiedlichsten Digitalisierungsstufen. In der Vergangenheit hat das keine so große Rolle gespielt, weil die Produktionsaufträge und ähnliche Dokumente ohnehin noch als Papier hereinkamen und verarbeitet wurden. Jetzt muss eine durchgängige digitale Kommunikation sichergestellt sein, so dass Maschinen auch automatisch angesteuert werden können.

Was tun Sie in Ihrem Projekt, um den Weg der Unternehmen in die digitale Zukunft zu ebnen?

Ziel unseres Projektes ist, die Kommunikation zwischen Maschinen, Anwendungssystemen und Mitarbeitern über Smart Devices sicherzustellen und damit Produktionsprozesse zu verbessern. Wir entwickeln dafür einen Demonstrator für eine generalisierbare Middleware mit angebundener Client-Applikation, die aus jeder Produktionsanlage und jedem Anwendungssystem Daten erhalten und sie weitergeben kann. Die Fachlogik liegt dabei nicht in der Middleware selbst. Sie enthält nur einfache Operatoren und Gruppendefinitionen, um festzulegen, welches System welche Informationen bekommt. Sie ist mit Excel und XML konfigurierbar und dementsprechend einfach zu warten. Dabei ist die Lösung nicht an eine bestimmte Branche gebunden, sondern übergreifend einsetzbar. Derzeit haben wir im Konsortium Unternehmen aus der Metallverarbeitung, der Stanztechnik und aus dem Kunststoffspritzguss.

Ziel des Forschungsprojekts SmartDe’s@Work ist es, Smart Devices im Produktionsumfeld nutzbringend einzusetzen. Im Vordergrund steht die Vernetzung von Produktionsteilnehmern wie Mensch, Maschine und produktionsnaher IT-Systeme. Die optimale Kombination aus Software- und Hardware-Komponenten soll Produktionsprozesse durch eine interaktive und intuitive Informationsverarbeitung bei der Arbeitsvorbereitung (z. B. Arbeits- und Maschinenpläne, Rüstung von Anlagen) und der Produktion (z. B. Arbeitsanweisungen, Störungen, Echtzeit-Rückmeldung) unterstützen und dadurch Effizienz- und Optimierungspotenziale heben. Das Projekt wird von der Bayerischen Forschungsstiftung gefördert und läuft von Januar 2017 bis Februar 2019. Meht unter http://www.smart-devices.fim-rc.de

Wie sieht der Einsatz in der Praxis aus?

In unserem Projekt konzentrieren wir uns vor allem auf die Middleware und die Client-Applikation. Solange uns eine Anlage auf welche Weise auch immer Daten liefert – das kann sogar das rote Warnlämpchen sein, das sonst dem Mitarbeiter Handlungsbedarf signalisiert –  kann man die Middleware relativ einfach integrieren und die Daten über eine allgemeingültige Schnittstelle erfassen. In der Middleware werden sie weiterverarbeitet und über die Client-Applikation an ein Smart Device oder ein Anwendungssystem (z.B. ein ERP- oder BDE-System) übergeben. Wichtig ist für uns dabei, dass wir uns nicht auf eine Maschine oder einen Ausrüstungsgegenstand spezialisieren, sondern eine allgemeine und möglichst breit einsetzbare Lösung schaffen.

Wie weit ist die Industrie Ihrer Einschätzung nach auf dem Weg zu „4.0“? Ist das bei Großunternehmen nicht längst Alltag?

Große Unternehmen sind schon relativ weit, allerdings auch nicht flächendeckend. Es gibt sicher Werke, die man heute schon als „Industrie 4.0“ bezeichnen kann, aber das ist nur ein kleiner Ausschnitt. Und es gibt nach wie vor viele Insellösungen, etwa mit RFID, die nicht generalisierbar sind, schon gar nicht über Unternehmensgrenzen hinweg. Oft basiert die Industrie-4.0-Kommunikation auf einem homogenen Maschinenpark – die Geräte eines Herstellers können miteinander kommunizieren, aber nicht mit Maschinen anderer Hersteller. Solche Lücken überwinden wir mit unserer Middleware.

Mehr über das Projekt SmartDe’s@Work und viele andere Ansätze zur Digitalisierung und Flexibilisierung erfahren Sie beim PRAXISforum Future Production – werfen Sie einen Blick ins Programm!

Und wo bleiben die KMUs, die keine riesigen Transformationsprogramme stemmen können?

Unser Ansatz eignet sich insbesondere für KMUs. Unser Projekt ist bewusst in einer KMU-geprägten Region angesiedelt. Wir nutzen gängige Geräte, die auf dem Markt einfach erhältlich sind, und erstellen den Middleware-Demonstrator. Die Middleware lässt sich überall einfach integrieren und soll im Laufe des Jahres auch als Open-Source-Lösung angeboten werden. Die meisten Anwendungspartner mussten nur einen zusätzlichen Standard-PC beschaffen und die Anbindung der Maschinen an die Middleware sicherstellen. Die Kosten dafür sind überschaubar und auf jeden Fall günstiger, als im großen Umfang den Maschinenpark zu erneuern. Die meisten ERP-Systeme bieten auch schon Schnittstellen und lassen sich innerhalb weniger Wochen anbinden. Alles ist robust ausgelegt, damit es den Produktionsalltag überlebt, und die Geräte sind leicht zu ersetzen. Wenn etwas zu Schaden kommt, soll alles schnell wieder einsetzbar sein – man nimmt ein Standardgerät, installiert die Client-Applikation, und innerhalb einer Stunde läuft alles wieder.

Am Ende bleibt natürlich immer die Kosten-Nutzen-Frage. Unser Konzept ist aber so gestaltet, dass die Transformation prinzipiell möglich ist. Es gibt andere Ansätze, bei denen zum Beispiel Sensorboxen an Maschinen angeschlossen werden, um Daten zu erfassen und weiterzugeben. Das könnten wir theoretisch auch, die Frage ist nur, welche Daten man dann bekommt. Wir konzentrieren uns vor allem auf transaktionale Kommunikationsdaten: Fällt eine Maschine zum Beispiel in einen Stillstandsmodus, sollen andere Maschinen und Mitarbeiter darüber schnell informiert werden. Die Nutzung von Produktionsdaten für analytische Zwecke haben wir uns für kommende Forschungsprojekte vorgenommen.

Für Rückfragen zum Forschungsprojekt stehen Ihnen Ulrich König (ulrich.matthias.koenig@fit.fraunhofer.de) sowie Prof. Dr. Röglinger (maximilian.roeglinger@fit.fraunhofer.de) Prof. Dr. Urbach (nils.urbach@fit.fraunhofer.de) und Joachim Kleylein-Feuerstein (joachim.kleylein-feuerstein@ipa.fraunhofer.de) gerne zur Verfügung.

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SpinnennetzBei  Rasterkraftmikroskop-Untersuchungen der Seide von braunen Einsiedlerspinnen fanden  Forscher aus Williamsburg (VA, USA) heraus, dass jeder Faden, 1000 mal dünner ist als ein menschliches Haar, wie ein Kabel aus einigen tausend Protein-Nanosträngen von 20 Millionstel Millimeter Durchmesser und mindestens 1 Mikrometer Länge besteht.

Dass lange Nanofasern das Geheimnis der hohen Reißfestigkeit von Spinnenseidenfäden sind, wurde lange vermutet. Die einzigartige Seide der braunen Einsiedlerspinne, die im Gegensatz zu anderen Spinnenseiden aus flachen Bändern statt zylindrischen Fasern besteht, erleichterte jetzt die mikroskopische Untersuchung. Bereits im letzten Jahr konnte das Team zeigen, dass die braune Einsiedlerspinne ihre Seidenstränge mit einer speziellen Technik verstärkt. Mittels einer winzigen, nähmaschinenähnlichen Spinndüse webt die Spinne etwa 20 Mikroschleifen in jeden Millimeter Seide, die sie auswirft, was den klebrigen Faden reißfester macht.

Zur Originalpublikation http://www.sciencemag.org/news/2018/11/spider-silk-five-times-stronger-steel-now-scientists-know-why

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Otto von Guericke – Preisträger 2018: Dr.-Ing. Grzegorz Śliwiński und Dipl.-Ing. (FH) Michael Werner (Quelle: AiF)

Für die Entwicklung eines kindgerechten Therapiegeräts und einer Simulationsplattform für die Skoliosebehandlung haben Dr.-Ing. Grzegorz Śliwiński von der Technischen Universität (TU) Dresden und Dipl.-Ing. (FH) Michael Werner vom Fraunhofer-Institut für Werkzeugmaschinen und Umform­technik (IWU) in Chemnitz den Otto von Guericke-Preis der AiF erhalten. Der Preis wird einmal im Jahr für herausragende Leistungen auf dem Gebiet der IGF vergeben und ist mit 10.000 Euro dotiert. Koordiniert wurde das Projekt vom AiF-Mitglied DECHEMA; dort ist die Medizintechnik eines von sieben Fokusthemen. Wir sprachen mit dem Geschäftsführer der DECHEMA, Prof. D. Kurt Wagemann.

Welche Rolle spielt Medizintechnik in der DECHEMA?

Wagemann: Auf den ersten Blick verwundert es vielleicht, dass wir als Gesellschaft für Chemische Technik und Biotechnologie Medizintechnik als ein Fokusthema benannt haben. Es gibt aber viele thematische Schnittmengen und Synergien – drei Beispiele sollen dies veranschaulichen: Zellkulturtechniken aus der Biotechnologie können Gewebeersatz produzieren, aber ebenso auch für die Pharmaentwicklung eingesetzt werden – übrigens war dies das Thema des gleichfalls von uns nominierten Otto von Guericke-Preisträgers 2013, Tobias May! Zweites Beispiel: Werkstoffe für Implantate – stellen Sie sich vor, man würde sich mit deren Korrosionsverhalten nicht befassen. In der Sensorik basieren viele Anwendungen auf dem gleichen Messprinzip – mit einem Gassensor lassen sich Fermentationsgase ebenso wie Atemgas analysieren. Biotechnologie, Prozesstechnik und Medizintechnik können stark voneinander profitieren, das ist meine feste Überzeugung.

Planen Sie weitere Aktivitäten in diesem Bereich?

Wir haben durch die Fusion mit der Gesellschaft fms im letzten Jahr unsere Kompetenzen erweitert – wobei ich dazu sagen möchte, dass die Medizintechnik schon lange an verschiedenen Stellen der DECHEMA ihren Platz hatte, sei es in der Sensorik, verschiedenen Anknüpfungspunkten zur Zellkulturtechnik oder in der Werkstoff-Forschung des DECHEMA-Forschungsinstituts. Zukünftig möchten wir uns auf diesem Gebiet weiter verstärken. Dabei können wir die besonderen Stärken der DECHEMA ausspielen: Anwendungsorientierung, Interdisziplinarität und das Bestreben, mit Technologie das Leben der Menschen zu verbessern.

Mehr zur Medizintechnik in der DECHEMA

Weitere Informationen zum Otto von Guericke-Preis 2018

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Können sich Anlagenplaner und Betreiber dank Digitalisierung bald gemütlich zurücklehnen und der Steuerung im digitalen Zwilling die Arbeit überlassen? Nein, denn es bleibt noch viel zu tun. Das zeigt unter anderem der Zwischenstand des Projektes ENPRO. Mit dem Betreuer Linus Schulz haben wir über neue Erkenntnisse und den Ausblick auf Phase 2 gesprochen.

dechema_2016_004DECHEMA: Die erste Projektphase ist beendet, die zweite Phase hat begonnen. Wenn Sie jetzt eine Zwischenbilanz ziehen müssten, was hat Sie am meisten überrascht?

Linus Schulz, ENPRO-Projekt: Aus einer naiven Sicht hat es mich überrascht, wie schwierig das Zusammenspiel von automatisierten Komponenten ist. Auch die unterschiedlichen Moduldefinitionen, das war überraschend, wie schwierig das ist. Wir haben das Projekt „Modularisierung“; da kam, auch erstaunlich für die ganzen Projektbeteiligten, die Frage auf „Wie definiere ich eigentlich ein Modul?“.

DECHEMA: Welche Konsequenzen hatte das für die Diskussionen im Projekt?

Schulz: Wir haben ganz lange über diese Frage diskutieren müssen, weil die einzelnen Charaktere in der Thematik das jeweils anders gesehen haben. Ein Großanlagenbauer sieht das anders als ein Apparatehersteller. Für viele Firmen ist es ein Modul, wenn die sagen, wir setzen etwas in einen 20-Fuß-Container. Das ist aber ein völlig individualisierter 20-Fuß-Container. Für jemanden, der sich mit Automatisierung beschäftigt, ist das eine individualisierte Kleinanlage.

DECHEMA: Wie weit ist denn die Standardisierung in dem Bereich gekommen?

Schulz: Bei der Automatisierungstechnik sind die ersten Weißdrucke an VDI-Richtlinien raus, bei den verfahrenstechnischen Schnittstellen und Auslegungen soll Ende des Jahres der erste Gründruck herauskommen. Wir befinden uns derzeit aktiv in der Standardisierung. Beim MTP, also beim Modul Type Package im NAMUR-Projekt, gibt es eine erste standardisierte Beschreibung eines Moduls. Das ist noch nicht in der Anwendung, aber die ersten Firmen bauen es mittlerweile in ihre Software ein.

 

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Mehr zu ENPRO und zur Digitalisierung in der Anlagen- und Prozesstechnik erfahren Sie beim Jahrestreffen – melden Sie sich jetzt an unter www.dechema.de/paat2018

 

 

DECHEMA: Gibt es in der zweiten Phase des Projekts, die jetzt läuft, etwas, bei dem Sie sagen, das finde ich besonders spannend?

Schulz: Da bin ich beim Projekt ORCA. Was ich da das Spannende finde ist, dass sie mit dem Regierungspräsidium in Darmstadt zusammenarbeiten, um die Genehmigung von modularen Anlagen zu besprechen. und auch schon zu einem sehr frühen Zeitpunkt die Genehmigungsverfahren vielleicht anzupassen. Also, dass nicht nur reine Projektarbeit getan wird, sondern dass da schon während der Projektlaufzeit auch die Regularien angeschaut und eventuell auch Lösungsvorschläge erarbeitet werden. Das ist etwas, was ich so aus ganz wenigen Forschungsprojekten kenne. Also hier ist es so, dass erkannt wurde, dass eine der großen Herausforderungen sein wird, eine modulare Anlage nicht nur technisch zu lösen, sondern auch von den Regularien her. Weil wenn die Regularien nicht stimmen, muss ich eine modulare Anlage, wenn ich sie wieder umbaue, wieder komplett neu genehmigen lassen.

DECHEMA: Wie geht es weiter bei ENPRO? Warum lohnt sich das Mitmachen?

Schulz: Wir haben Projekte, die noch nicht genehmigt, aber in der Vorbereitung sind. Da geht es zum Beispiel um Logistik, um Auswahlverfahren für Module und Apparate, um eine weitere und  bessere Datenintegration. Also es ist ein ganz großer Blumenstrauß an verschiedenen Themen, die aber alle die Idee der Prozessbeschleunigung und Energieeffizienz in sich tragen. Und es lohnt sich mitzumachen, weil die Einzelprojekte eine relativ große Freiheit haben, wie sie ihre Forschung selbst organisieren und gleichzeitig  den Mehrwert eines sehr intensiven Austauschs mit Gleichgesinnten bieten.

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